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Neukonzeption einer manuellen Montage

Corona-Krise, Blockade des Suezkanals durch ein Containerschiff, Ukrainekrieg, 100% Lockdown Shanghai. All das wirkt sich weltweit auf die Lieferketten aus. Trotz all der Lieferengpässe an Rohmaterial verzeichnet ein Hersteller industrieller Lüfter im Raum Karlsruhe stetig wachsende Auftragseingänge. Das führt immer häufiger zu kaum akzeptablen Lieferzeiten für den Kunden. Eine Stärke des Herstellers ist seine Variantenvielfalt und auf Kundenbedürfnisse angepasste Produkte. Die vorhandenen Montageinseln sind überwiegend auf bestimmte Produktgruppen spezialisiert und wenig flexibel einsetzbar. Im Rahmen des OPEX-Projektes soll das bestehende Montagekonzept überarbeitet werden. Die Effizienz soll im zweistelligen Bereich verbessert werden, um der Nachfrage gerecht zu werden.

Zu Anfang gab uns eine Wertstromanalyse einen Überblick über die Gesamtsituation. Im nächsten Schritt führten wir ein Screening verschiedener Montageinseln mittels Standardarbeitsworkshops durch. Hierbei fiel im Besonderen der hohe Anteil an Bewegung und Transporttätigkeiten der Monteure auf. Auch ist die Vorgehensweise des Montierens von Mitarbeiter zu Mitarbeiter individuell verschieden. Wir führten eine Strichliste ein, in der die Monteure Art und Dauer von Montageunterbrechungen aufzeichneten. Die Liste belegt die Beobachtungen aus den Standardarbeit Workshops. Das daraus erstellte Pareto weist an erster Stelle mit über 2 Arbeitstagen Dauer pro Monat Transport von Teilen aus. An zweiter Stelle mit ca. fünf Stunden folgen Kommissionierfehler. Das heißt, es werden fasche Teile angeliefert, die von der Logistik dann wieder ausgetauscht werden müssen und so lange steht dann die Montage.

Mit diesem Wissen als Basis zogen wir uns zurück und entwarfen ein zukunftsfähiges Konzept. Die Abmessungen der Fertigungshalle wurden auf ein Whitepaper übertragen, Arbeitsplätze und Equipment wurden maßstabsgetreu abgebildet. So war es uns möglich auf „der grünen Wiese“ alles nach belieben zu verschieben und verschiedene Szenarien zu entwerfen und zu diskutieren. Das schlussendlich zur Weiterverfolgung ausgewählte Layout beinhaltet je eine Linie für Klein- und Großgeräte. Zusätzlich sind Bypässe für Ersatzteilmontage und Sonderbauten vorgesehen. Der Material Zu- und Abfuhr erfolgt ausschließlich über Förder- und Rollenbänder und minimiert so Lauf- und Transportwege der Monteure fast komplett. Alle Arbeitsplätze sind standardisiert und können innerhalb der Linie alle Gerätevarianten montieren. Taktgeber mit 3 Minuten ist die Endprüfung mit je 3 Minuten an 4 Prüfplätzen. One-Piece-Flow mit Losgröße 1 ist in der papierlosen Fertigung umgesetzt. Von den ca. 600m² Produktionsfläche bleiben ca. 100m² als Freifläche zur Erweiterung bei zukünftigem Wachstum erhalten.

Das Konzept wird in Phasen unterteilt. Dadurch soll ein zu langer Stillstand der Montage vermieden werden. In der ersten Phase wird ein Teilbereich realisiert, um das Konzept zu verifizieren und Abläufe zu optimieren. Die zweite Phase umfasst dann den Umbau der übrigen Arbeitsplätze. Abschließend erfolgt die Umsetzung der „papierlosen Fertigung“.

Der komplette Umbau mit Tests und Anpassungen kann innerhalb eines Jahres umgesetzt werden und ermöglicht dem Kunden seinen Output merklich im zweistelligen Prozentbereich zu erhöhen.

 

ECF

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