Fallstudie zur kontinuierlichen Verbesserung im Automotive-Sektor

Unsere 3-tägige Systembewertung hat uns dabei unterstützt, unseren Kunden davon zu überzeugen, dass die Durchführung praktischer Problemlösungsprojekte zur Lösung von Produktionsrückständen und zur Aufrechterhaltung der OTIF ohne ein solides Lean-Fundament niemals erfolgreich sein wird.

Hintergrund

Unser 1st-Tier-Zulieferer für einen der größten Automobilkonzerne sah sich mit zahlreichen Einschränkungen konfrontiert, die ihn daran hinderten, seine Liefer-, Qualitäts- und Finanzziele zu erreichen.

• Rückstand 329 (-2,5 Tage)
• RFT 85% gegenüber 95%-Ziel
• Produktionserfüllung 50%
• Planeinhaltung 37%
• Fehlende Ersatzteile = 6 am Ende der Schicht

Verbesserungen

• Fortschritt visualisieren - eine gemeinsame Sicht
• Blockierungen sofort aufdecken
• Führungspräsenz in der Werkstatt
• Direkte Einbindung der Belegschaft
• Beseitigung von Bewegungs- und Wartezeitverlusten
• Täglicher Bereitschaftscheck
• Schnelle & kurze RCAs
• 5S-Aktivitäten
• Einführung eines Standards vor allen Initiativen

Ergebnisse – nach 6 Wochen

• 95% aller Aktionen abgeschlossen
• Rückstände 119 (-0,9 Tage) → verbessert um 64%
• RFT 92% gegen 95%-Ziel → verbessert um 7%
• Produktionserfüllung 70% → verbessert um 20%
• Planeinhaltung 57% → verbessert um 20%
• Fehlende Ersatzteile = 0 am Ende der Schicht → 100%
• Gut eingesetzte und motivierte Belegschaft

Mitarbeiterfeedback

• Tolle Ergebnisse, die gut ankommen
• Sie haben es geschafft, die direkte Belegschaft einzubinden
• Es ist motivierend zu sehen, dass die Führungskräfte in der Werkstatt sind und Unterstützung bei lang anhaltenden Problemen geben

Khalid Said
Senior Consultant I IMIG UK Ltd.

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